Recycling Journey

Photography by Kazufumi Shimoyashiki, Yoshio Kato (shirts)
Self styling by Fumiko Aoyagi
Hair & Makeup by Haruka Morishita Editing & Text by Kyosuke Nitta

올해부터 도레이사와 협업하여 만들기 시작한 리사이클 다운과 페트병을 원료로 한 DRY-EX 제품. 지속가능한 미래를 위해 우리가 할 수 있는 것은 무엇일까요? 재생 소재로 만든 옷이 어떻게 생산되는지, 그 비하인드 스토리를 살펴보겠습니다.

Keeping the Clothes We Make
from Ending up in Landfills
우리가 만든 옷이 매립지로 향하지 않도록

‘순환 경제’ 라는 개념을 들어본 적이 있나요? EU에서 먼저 인정한 새로운 경제 모델은 환경을 위해 자원을 재활용하며, 폐기물을 최소화하고, 탄소 배출량을 줄이는 것에서 시작했습니다. 유니클로는 순환 경제에 동참하고 지속 가능한 미래를 만들기 위해 지난 가을부터 다운 리사이클 프로그램을 시작했습니다. 기존의 다운 리사이클은 버려진 이불에서 얻은 다운을 재사용하는데 중점을 두고 있지만, 유니클로는 다른 방식으로 리사이클 프로그램에 접근하고 있습니다. 바로 우리가 만든 이전의 다운 제품을 직접 수거하고, 거기에서 얻은 다운을 처리 공정 이후 완전히 새로운 제품으로 제작하는 방식입니다. 소량이 아닌 수만 벌의 옷을 만드는 규모로 아마 역사상 최초의 도전일 것입니다. 얼핏 간단한 일처럼 들리는 다운 리사이클 프로그램이 결실을 맺기까지는 6년이라는 긴 시간과 많은 노력이 필요했습니다. 울트라 라이트 다운 개발을 도운 첨단 소재 제조업체인 도레이사는 2014년부터 리사이클 다운 소재에 대한 테스트를 시작했고, 2017년부터 본격적으로 프로젝트를 가동하였습니다.

일본 전역에서 수거한 유니클로 다운 제품은 시가현에 있는 도레이 세타 공장으로 운송됩니다. 한 상자에 약 25벌의 다운이 들어 있는데, 거대한 물류 창고는 수많은 상자들로 가득합니다. 이 중 약 80%가 울트라 라이트 다운입니다. 수거한 모든 제품은 도착과 동시에 주머니 확인 및 금속 탐지기를 통한 이물질 확인 과정을 거치게 됩니다.

전례가 없었던 만큼, 많은 과제가 남아있었습니다. 크게는 두 가지 문제가 있었죠. 먼저 첫 번째, 충분한 양의 다운을 수거할 수 있을까? 유니클로는 난민들에게 필요한 옷을 지원하기 위해, 2006년부터 입지 않는 옷을 모으기 위한 리사이클 박스를 전 세계의 매장에 설치했습니다. 이 시스템을 활용한다면 다운을 수거하는 데 문제는 없었지만, 그렇다고는 해도 많은 분들이 옷을 제공해줄지는 미지수였죠. 성공한다는 확신이 없는 상황에서도 우리는 미래를 위한 투자에 가능성을 걸고 작년 9월부터 일본의 모든 매장에서 다운 리사이클 캠페인을 대대적으로 알렸습니다. 그 결과 일본 전역에서 많은 양의 다운 재킷이 모여, 2020년 2월까지 약 62만 벌의 다운 제품을 모을 수 있었습니다.

도레이와 유니클로가 바라보는 지속 가능한 미래

다운 제품을 수거하는 문제 외에도 또 하나의 문제가 있습니다. 어떻게 하면 수거한 제품으로부터 효율적으로 다운을 추출할 수 있을까? 쉽게 잘라 분리할 수 있는 이불과 달리 유니클로가 만든 울트라 라이트 다운은 초박형 나일론 소재, 섬세한 바늘땀 그리고 금속으로 된 지퍼, 제품 택 등 복잡한 구조와 디테일을 갖추고 있습니다. 다운을 감싸고 있는 퀼트의 해체도 간단하지 않습니다. 이 모든 과정을 사람이 직접 수작업으로 진행하는 건 굉장히 비효율적인 동시에, 그 과정에서 공기 중으로 흩어지는 다운 때문에 일하는 사람들의 건강을 위협할 수도 있습니다. 마스크와 고글을 쓰는 일은 근로자들에게 꽤 힘든 일이죠. 그래서 유니클로는 2018년, 생산 장비 제작을 담당하고 있는 도레이의 엔지니어링 개발 센터에 가장 빠르고 효율적이며 생산적인 방식으로 다운을 추출할 수 있는 자동화 시스템의 제작을 부탁했습니다.

일본 전역에서 수거한 유니클로 다운 제품은 시가현에 있는 도레이 세타 공장으로 운송됩니다. 한 상자에 약 25벌의 다운이 들어 있는데, 거대한 물류 창고는 수많은 상자들로 가득합니다. 이 중 약 80%가 울트라 라이트 다운입니다. 수거한 모든 제품은 도착과 동시에 주머니 확인 및 금속 탐지기를 통한 이물질 확인 과정을 거치게 됩니다.

2년 후, 도레이가 만든 기계가 최종 테스트를 통과하고 가동을 시작했다는 소식이 전해졌습니다. 우리는 곧바로 시가현에 있는 도레이의 세타 공장을 찾아 새로운 다운 리사이클 머신이 힘차게 작동하고 있는 모습을 확인했습니다. 복잡하게만 생각되었던 일련의 과정들은 새로운 기계로 인해 단순 명쾌해졌습니다. 수거한 옷을 컨베이어 벨트 위에 올려 놓으면 옷이 이동하면서 띠 모양으로 잘리고, 이렇게 잘라진 옷들은 한군데로 모인 후 위아래에서 불어오는 바람에 의해 다운과 다운 이외의 부분들로 분리됩니다. 가벼운 다운은 위로 올라가고, 다운 외의 나머지 부분들은 아래로 떨어지는 것이죠. 작업이 모두 끝나는 데는 고작 2분 밖에 걸리지 않습니다. 물론 단순하다고 해서 쉬운 일은 아닙니다. 도레이는 최대한 많은 다운을 추출하기 위해 재료마다 다른 경도의 절단이 가능한 도레이카(TORAYCA®) 탄소 섬유 기술을 적용하고, 완벽한 분리를 위해 온갖 첨단 기술을 동원해 교반장치 내부에서 최적의 혼합 속도와 공기의 흐름 등 눈에 보이지 않는 부분까지 세밀하게 조정했습니다. 이렇게 모아진 리사이클 다운은 압축과 세척 과정을 거치며 가벼움과 따뜻함을 나타내는 필파워도 원래의 수준까지 회복합니다. 새로운 제품으로 변신할 준비를 마치게 되는 것입니다.

그 첫번째 리사이클 다운 제품은 Uniqlo U를 통해 가장 먼저 선보입니다. 새로운 퀼팅 다운 제품안에 누군가가 즐겨 입던 재킷의 다운이 들어있다고 상상해 보는 일은 꽤 흥미롭죠. 옷에서 옷으로. 오늘의 작은 행동이 내일의 옷으로 이어지는 것입니다.

울트라 라이트 다운을 컨베이어 벨트에 올려 놓습니다. 효율적으로 절단할 수 있도록 한 쪽 팔 부분을 다른 쪽 팔 위에 포개어 둡니다.
절단기를 통과한 옷은 눈 깜짝할 사이에 띠 모양으로 절단됩니다. 여기까지 소요되는 시간은 30초
의류가 절단된 후에는 다운이 공기 중으로 흩어질 수 있기 때문에 이 단계부터 컨베이어 벨트는 속이 훤히 들여다 보이는 투명한 커버로 차단됩니다.
How Down Recycling Machine Works
절개된 다운이 거대한 교반장치 내부에서 섞이며 곳곳에서 불어오는 바람에 의해 다운은 위로, 나머지 부분들은 아래로 분리됩니다
나일론 소재, 지퍼 등도 깔끔하게 분리됩니다. 옷감에 다운이 달라붙지 않도록 하는 것은 상당히 어려운 작업입니다.
추출된 다운은 옷감으로 감싸져 있어 오염이 거의 없으며 엉겨 붙은 덩어리도 찾기 힘듭니다. 이제 다시 한 번 세척합니다

밀리터리 코트의 안감을 연상시키는 독특한 물결 모양의 퀼팅 패턴과 두꺼운 립 라인의 소매가 인상적인 Uniqlo U 리사이클 다운 재킷.
남녀 공용, XS ~ XXL 사이즈(한국 미출시 제품)

재킷 (한국 미출시 제품)
코듀로이 스탠드 칼라 원피스 (Uniqlo U)
사이드 고어 쇼트 부츠

Fumiko Aoyagi 아오야기 후미코

도쿄에서 태어난 모델이자 배우인 아오야기 후미코는 새로운 스타일을 발굴하는 유니클로 앱인 스타일힌트 (StyleHint)에서 스마트한 스타일링으로 눈길을 끌었습니다. 그녀 역시 다운을 재활용하는 과정을 처음 보면서 호기심을 감추지 못했다고 합니다. “저는 살짝 오버사이즈로 입는 걸 제일 좋아해요.”

Recycling
Journey

올해 재생 폴리에스테르로 만든 옷을 입은 선수들이 코트를 누볐습니다. 로저 페더러(Roger Federer) 선수의 시그니처 제품은 약 4개의 2L짜리 페트병으로 만들어졌습니다.

LifeWear is Stepping Up its Game
with Recycled Plastic
라이프웨어, 재활용 플라스틱으로 만들다

글로벌 브랜드 홍보대사인 테니스 선수 로저 페더러(Roger Federer) 그리고 니시코리 케이(Kei Nishikori), 쿠니에다 신고(Kunieda Shingo), 고든 레이드 (Gordon Reid)와 함께 공동개발한 게임 웨어가 2020년부터 재생 폴리에스테르를 사용한 DRY-EX 소재로 크게 리뉴얼되었습니다. 재생 폴리에스테르는 그 이름에서 짐작할 수 있듯 페트병을 재활용해 만든 소재입니다. 이것은 단순히 자원을 유효하게 활용하여 쓰레기를 줄이게 되었다는 사실만을 의미하는 게 아니라 땀을 빠르게 흡수하고 건조시키는 기능, 편안한 움직임을 위한 착용감, 코트 위에서도 빛나는 멋진 컬러 등 세계적인 스포츠 선수들이 그들의 유니폼을 고를 때 추구하는 까다로운 기준을 재활용 소재로 만든 옷이 통과했다는 사실에 큰 의미가 있습니다. 지난 1월에 열린 호주 오픈 테니스 대회에서 새 유니폼을 처음 입고 등장한 로저 페더러는 “기능성과 편안함은 기존의 DRY-EX와 다르지 않다” 고 말하며, 강렬하고 활기찬 플레이로 우수한 성적을 거두었습니다. 그가 말한 대로 재생 폴리에스테르는 기존의 것과 품질에서 차이가 없습니다. 리사이클 제품을 만드는 건 유니클로가 히트텍, 에어리즘과 같은 혁신적인 소재를 함께 개발한 도레이사와 지속 가능한 제품 개발을 위해 2018년 5월에 세운 목표 중 하나입니다. 품질이 좋지 않으면 팔리지 않게 되고 이는 환경 부담을 줄이려 했던 취지조차 무색해질 것입니다. 유니클로와 도레이는 사람들이 진짜로 원하는 걸 만들지 않으면 의미가 없다는 생각으로 의논을 거듭해 약 2년 만에 상품화에 도달했습니다.

품질이 좋지 않으면, 지속가능성도 어렵습니다.

지난 몇 년간 SDGs(지속 가능한 개발 목표)에 대한 관심이 높아지면서 환경에 대한 사람들의 의식이 바뀌고 있다 하더라도 리사이클 제품에 대한 태도는 여전히 회의적입니다. 사람들이 리사이클 제품 앞에서 구입을 망설이는 가장 큰 이유는 생산 방법을 알지 못해 신뢰하기가 어렵기 때문입니다. 그래서 유니클로는 옷을 회수하는 단계부터 방적 과정에 이르기까지 재활용 프로세스 전체를 추적하는 시스템을 구축하는 데만 1년 반이란 긴 시간을 보냈습니다. 일본에서는 라벨과 마개가 제거되고, 세척이 잘 되어 있는 투명 페트병을 쉽게 구할 수 있지만, 지역이나 재활용 서비스 업체에 따라 수집된 페트병의 품질이 다르기 때문에, 공급 업체를 까다롭게 관리하며 좋은 품질의 원료를 조달 받기 위해 노력하고 있습니다.

페트병에서 실을 뽑아내는 복잡한 과정을 처리하기 위해 페트병 재활용 분야에서 뛰어난 기술력과 35년이라는 폭넓은 경험을 가진 교에이사(Kyoei Industry Co., Ltd.,)와 협력했습니다. PVC나 금속을 제거한 페트병을 분쇄 및 파쇄하고, 특수한 알칼리성 세척 후 이물질을 제거하는 새로운 필터링 기술을 통해 원래의 소재와 거의 같은 백색도를 달성했습니다. 불순물을 철저하게 제거하면 아주 가는 섬유와 독특한 단면 모양도 만들 수 있기 때문에 세계적인 운동 선수들이 원하는 다양한 요구 사항도 모두 거뜬히 해결할 수 있습니다.

만약 옷을 만드는 사람들이 어려운 상황에 타협해버린다면, 페트병은 단지 옷으로 모양만 바뀐 채 다시 버려지고 매립될 겁니다. 결국에는 환경에 아무런 도움이 되지 않죠. 고품질의 리사이클 제품에 오래도록 입고 싶은 가치를 더해 순환시키는 것. 그것이 우리가 생각하는 지속가능성의 미래입니다.

페트병에서 DRY-EX 폴로 셔츠가 되기까지
From PET Bottle to DRY-EX Polo Shirt

Start!
지방자치단체와 재활용 업체가 수거한 페트병. '베일' 이라고 불리우는 정육면체 모양의 덩어리로 압축되어 교에이의 공장으로 보내집니다.
압축베일이 분해된 상태. 모든 라벨과 마개를 깨끗하게 제거해 오염이 거의 없습니다.
분류, 파쇄 및 세척을 거쳐 플라스틱 플레이크로. 왼쪽은 알칼리 세척 후의 모습. 일반적인 방식으로 세척한 것(오른쪽)과 비교하면 뛰어난 백색도를 쉽게 확인할 수 있습니다.
세척한 플라스틱 플레이크를 고온에서 녹입니다. 도레이와 교에이가 공동 개발한 필터링 기술을 사용해 불순물을 철저히 제거합니다. 여기서 만들어진 끈 모양의 수지는 물로 냉각합니다.
냉각 과정을 거쳐 굳은 끈 모양의 수지는 작게 분쇄되어, 펠릿이라는 알갱이 형태로 됩니다. 보관과 운반 작업을 쉽게 진행할 수 있게 되고 섬유로도 쉽게 가공 할 수 있습니다
전용 라이트 박스를 통해 펠릿의 품질을 확인합니다. 재료의 변색과 불순물의 포함 여부를 검사해, 이를 통과한 것만 섬유의 원료로 사용됩니다.
교에이에서 도레이의 공장으로. 펠릿을 가열하고 녹인 뒤 아주 작은 구멍을 통과시키면 원단을 만드는 섬유가 됩니다.
섬유를 드럼에 감습니다. 백색도가 뛰어난 플레이크로 펠릿을 만들어 순백색 섬유를 얻을 수 있습니다.
감겨 있는 섬유. 일련의 과정을 통해 펠릿은 이런 상태로 마무리됩니다. 아직 중간 단계의 제품이므로 이후의 추가 가공 공정을 거친 후에 옷으로 만들기 적합한 소재가 됩니다.
열연기계로 열을 가하면 섬유가 1.5~2.5배로 늘어납니다. 재생 폴리에스테르에 이물질이 혼입되는 것을 방지하여, 가는 실을 만들 수 있습니다.
실패에 실을 감습니다. 이 단계에서 옷을 만들 때 사용할 수 있는 섬유가 됩니다. 완성된 섬유는 공장에서 출하되어 방직, 염색, 봉제 공정을 거쳐 옷으로 탄생합니다.
2020 봄&여름 시즌에 유니클로 매장에서 판매된 DRY-EX 폴로 셔츠. 페트병을 재활용하여 만들었지만 섬유의 백색도가 뛰어나기 때문에 파란색과 회색 염료가 아름답게 표현됩니다.
Finish!

*제품 및 색상에 따라 재생 폴리에스테르 사용률은 다릅니다.

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